Descripción General del Proceso de Fabricación de Arnés de Cables

Descripción General del Proceso de Fabricación de Arnés de Cables

• 2025-01-12 15:07:54
• -- Administrador

Flujo del Proceso de Fabricación de Arnés

• El proceso de fabricación de un arnés abarca principalmente los siguientes pasos clave:
• Preparación de Materiales: Preparar los diversos materiales necesarios para el arnés, incluyendo cables, terminales, conectores, bridas, marcadores de cables, cinta aislante, tubo termorretráctil, etc.
• Preparación de Herramientas y Equipos: Preparar las herramientas y equipos necesarios para la producción, como máquinas de crimpado, máquinas termorretráctiles, cortadores y varios dispositivos de prueba.
• Proceso de Producción Real:
• Corte y Pelado: Retirar una longitud específica del aislamiento del cable según los requisitos de diseño.
• Colocación de Marcadores de Cable: Ajustar a cada cable su número de identificación correspondiente para facilitar el posterior ensamblaje y mantenimiento.
• Crimpado de Terminales: Utilizar equipo profesional para conectar de forma segura los terminales a los cables.
• Ensamblaje de Conectores: Asegurar que cada conector coincida exactamente con los terminales y cables correspondientes.
• Enrutado y Agrupado: Organizar y agrupar el arnés para garantizar una estructura ordenada y limpia.
• Pruebas Rigurosas: Realizar pruebas de rendimiento eléctrico y fiabilidad de conexión para garantizar el cumplimiento de los estándares.
• Organización y Almacenamiento: Clasificar, embalar y almacenar los arneses calificados en áreas designadas.

Explicación Detallada de los Procesos Clave

I. Crimpado de Terminales

El terminal es un componente crítico que conecta los cables a los instrumentos y equipos, responsable de transmitir energía y señales. La calidad del crimpado del terminal afecta directamente a la estabilidad del funcionamiento del equipo. Un terminal se compone principalmente de tres partes: el área de acoplamiento, el área de transición y el área de crimpado. En la producción real, pueden ocurrir los siguientes problemas de calidad de crimpado:

• Altura de Crimpado Anormal: La altura de crimpado es un indicador clave de la calidad del crimpado.

• Demasiado Alta: No comprime eficazmente el núcleo del cable, reduce el área de contacto, aumenta la resistencia y provoca sobrecalentamiento o incluso quemaduras.
• Demasiado Baja: Reduce la resistencia a la tracción y la capacidad de corriente del cable, lo que puede provocar la rotura del núcleo del cable o la grieta del terminal, resultando en un circuito abierto.
• Solución: Utilizar herramientas profesionales como micrómetros para una medición precisa y calibrar regularmente las herramientas y equipos de crimpado.

• Desviación de Dimensión del Área de Crimpado de Aislamiento: El área de crimpado de aislamiento proporciona principalmente alivio de tensiones al área de crimpado del conductor.

• Demasiado Pequeña: Aumenta bruscamente el estrés metálico y debilita la funcionalidad de alivio de tensiones.
• Demasiado Grande: Reduce significativamente el efecto de amortiguación de tensiones en el área de crimpado del conductor.
• Solución: Realizar una inspección visual y agitar suavemente el cable para asegurar que el área de crimpado de aislamiento esté segura sin holgura.

• Área de Crimpado del Conductor Suelta: Esta es la causa más común de fallo de crimpado. Si el núcleo del cable no está completamente encerrado dentro del área de crimpado, tanto la resistencia de la conexión como la capacidad de corriente se reducirán significativamente.

• Solución: Volver a agrupar los hilos del cable y volver a insertarlos en el terminal para el crimpado. Se recomienda usar pelacables dedicados y controlar la longitud de pelado para minimizar el aflojamiento de los hilos.

• Longitud de Pelado del Cable Inadecuada:

• Demasiado Corta: El cable no puede insertarse completamente en el área de crimpado del conductor, resultando en una resistencia a la tracción insuficiente, fácil desprendimiento, reducción del área de contacto, sobrecalentamiento y circuitos abiertos.
• Solución: Controlar estrictamente la longitud de pelado para garantizar un margen suficiente.

• Profundidad de Inserción del Cable Excesiva: La inserción excesiva del cable, incluso en el área de transición, puede obstruir la inserción del pin, provocando un mal contacto o interrupción de la señal. En casos graves, la longitud excesiva del cable puede causar cortocircuitos entre circuitos.

• Solución: Controlar estrictamente la longitud de pelado para evitar una exposición excesiva y gestionar con precisión la profundidad de inserción del cable durante el crimpado.

II. Ensamblaje de Conectores

Se deben enfatizar los siguientes puntos clave durante el ensamblaje de conectores:

• Selección Precisa: Los conectores de locomotora existen en una amplia variedad, muchos de los cuales parecen similares pero tienen estructuras internas completamente diferentes. Los operadores deben seleccionar los materiales con precisión basándose en los códigos de estantería y verificarlos en detalle con las instrucciones de trabajo para garantizar una selección correcta.
• Inserción Correcta: Al insertar los terminales en la carcasa del conector, aplicar la fuerza adecuada. Un sonido de "clic" claro indica que el terminal está completamente insertado, momento en el que se debe detener la aplicación de fuerza. Depender únicamente del juicio visual es una causa importante de problemas de calidad.
• Protección Efectiva: Los conectores ensamblados deben estar debidamente protegidos. La mayoría de los conectores se utilizan para cables de señal y control, y el polvo y la humedad en el entorno de producción pueden invadir fácilmente, causando cortocircuitos entre líneas e interfiriendo con la transmisión de señales. Utilice las cubiertas protectoras proporcionadas con los conectores para sellar y asegurar herméticamente todo el conector, garantizando la calidad del ensamblaje.