1. 端末の構造
ターミナルの構造は、ターミナルヘッド、バーブ、フロントフット、フレア、バックフット、クリップテールから構成されます。
そして、圧着エリア、移行エリア、ジョイントエリアの3つのエリアに分けることができます。
次の図を参照してください。
それらを見てみましょう。
ターミナルヘッド:通常、メスヘッドのゴムシェルに挿入されます。
バーブ:親ゴムシェルで挿入時の脱落を防止
前足:電線と端子の重要な部分です
ホーン：端子の切断を防止し、導体（銅線）を保護します。
後足:電線揺れ時の揺れによる導体と端子間の断線を防止
尻尾のクリッピング:端子と素材ベルト間の接続の産物であり、実用的な影響はありません。
圧着エリア:導体リベット加工はこの領域で行う必要があります。
2. 端子変形のよくある悪条件。
輸送、取り扱い、使用の過程で、端子が特定の形状規格に達していないと、何を挿入して接続しても効果がありません。
3. 不良品
(1).例
| アイテム | R参考写真 | Cオーズシーズン |
| ワイヤーの一部がワイヤーバレルに圧着されていません。 |  | ａ．不注意な操作 b. 剥き出し後に露出したワイヤがフレアする |
| Eワイヤーバレルの押し出しワイヤーが長すぎます。 |  | ａ．ストリップの長さが長すぎる/短すぎるb。間違ったワイヤー設定 c.ワイヤーシンク |
| Eワイヤーバレルの押し出しワイヤーの長さが足りません。 |  | |
| T端子が上に曲がっています。 |  | ａ．クリンプハイトが低すぎるb。不適切に調整された工具 c.刃にカスが付着している |
| 端子が下に曲がっている |  |
(2)深パンチング(コーティング)
ホーンの口から前足までの範囲を超えて、ワイヤーのゴムがホーンの口に巻き込まれているため、張力不足が発生しやすく、ショートの原因となります。
(詳しくは下の写真をご覧ください)
(3) 圧着レス（プラスチックレス）
樹脂圧着が少ないと接着剤とは逆に前足の圧着範囲に電線のゴムが届かず抜け力が発生しやすく、張力不足や端子脱落の原因となります。(詳しくは下の写真をご覧ください)
(4) 導体が長すぎる（銅線が長すぎる）
一部の導体が長すぎたり短すぎたり、さらには分岐したりすることは、主に剥離プロセスによって発生します。これによりどのような結果が生じるのでしょうか?試験によると、これはショートを起こしやすく、耐電圧性や絶縁性などが低下します。
(5)末端酸化。
ここで、基本的に端子の大部分が電解銅で作られていることにも注意する必要があります。銅は金属加工性に優れ、耐食性が高く、導電性も銀に次いで非常に優れています。しかし、製造時に水にさらされたり、湿気の多い環境で長時間製造されると、端子が酸化しやすくなります。
4. 配線端子の一般的な故障形態は 3 つあります。
(1)接触不良。
端子内部の金属導体は端子のコア部分であり、電圧、電流、または信号を外部のワイヤまたはケーブルから対応するコネクタを備えた対応する接点に転送します。したがって、接触部には優れた構造、安定した信頼性の高い接触保持力、良好な導電性が求められます。接触部の構造設計の無理、材料の選定ミス、金型の不安定、加工寸法の異常、表面の荒れ、熱処理や電気メッキ等の無理な表面処理工程、組立不良、不良等によるもの。保管・使用環境や誤った操作・使用により、接触部や嵌合部の接触不良が発生します。
(2) 絶縁不良。
インシュレータの役割は、接点を正しい位置に保持し、接点と接点間、接点とシェル間を絶縁することです。したがって、絶縁部品は優れた電気的特性、機械的特性、およびプロセス成形特性を備えている必要があります。特に端子台の高密度・小型化に伴い、絶縁体の実効肉厚はますます薄くなっています。これにより、断熱材、射出成形の精度、成形プロセスに対する要件がより厳しくなります。絶縁体の表面または内部に金属残留物が存在し、表面の塵、フラックスなどの水分による汚染、有機物の析出、有害ガスの吸着膜や表面水膜の融合によりイオン伝導チャネルが形成され、吸湿、カビ、絶縁が発生します。材料の経年劣化やその他の理由により、ショート、漏電、故障、絶縁抵抗の低下、絶縁不良現象が発生します。
(3) 固定が不適切である。
絶縁体は絶縁として機能するだけでなく、通常、延長接点に正確な除電保護を提供するだけでなく、設置位置を決め、ロックし、機器に固定する機能もあります。固定不良、軽い衝撃接触は確実に瞬断を引き起こし、製品の分解が深刻です。破壊とは、端子の材質、設計、加工等の原因により、差し込み状態における端子の構造が不安定で、プラグとソケット間、ピンとジャック間が異常に分離し、重大な結果を招くことをいいます。制御システムの電力伝送および信号制御の中断。設計の信頼性が低い、材料の選択が間違っている、成形プロセスの選択が不適切である、熱処理、金型、組立、溶接などのプロセス品質が悪い、組立が所定の位置にないなどにより、固定不良が発生します。
また、外観不良による塗装剥がれ、腐食、打撲、プラスチックシェルのフレア、クラック、接触部の粗加工、変形等により、位置決めロック寸法不良、加工品質の均一性不良により、トータルの分離力が低下します。大きすぎるなどの理由で交換が不十分であることもよくある病気です。これらの障害は通常、検査および使用中に発見され、時間内に除去されます。
投稿時間: 2023 年 12 月 4 日