Ein Artikel gibt Ihnen einen Einblick in Terminals

1. Struktur des Terminals.

Die Struktur des Terminals besteht aus Terminalkopf, Widerhaken, Vorderfuß, Bördel, Hinterfuß und abgeschnittenem Schwanz.

Und kann in 3 Bereiche unterteilt werden: Crimpbereich, Übergangsbereich, Verbindungsbereich.

Bitte sehen Sie sich die folgende Abbildung an:

Werfen wir einen Blick auf sie.

Anschlusskopf:im Allgemeinen mit der Gummischale des weiblichen Kopfes eingeführt

Widerhaken:Verhindern Sie beim Einsetzen ein Herunterfallen mit der übergeordneten Gummischale

Vorderfuß:Es ist ein wichtiger Teil des Kabels und der Klemme

Horn:Verhindern Sie, dass die Klemme durchtrennt wird, und schützen Sie den Leiter (Kupferdraht).

Hinterer Fuß:Verhindern Sie, dass der Teil zwischen dem Leiter und der Klemme durch Erschütterungen beim Rütteln des Drahtes bricht

Schwanzschneiden:das Produkt der Verbindung zwischen Terminal und Materialband, hat keine praktische Wirkung.

Crimpbereich:Der Leiternietvorgang muss in diesem Bereich erfolgen.

 

2. Häufige ungünstige Bedingungen einer terminalen Verformung.

Wenn das Terminal während des Transports, der Handhabung und der Verwendung eine bestimmte Formspezifikation nicht erreicht, ist es unabhängig davon, was eingesteckt und angeschlossen wird, nicht wirksam.

 

3. Defekte Produkte

(1).Beispiel

Artikel	RReferenzbilder	Cause Saison
Ein Teil des Drahtes ist nicht in die Drahthülse gecrimpt.		A.unvorsichtiger Betrieb. Der freiliegende Draht verbreitert sich nach dem Abisolieren
EDer extrudierte Draht am Drahtzylinder ist zu lang.		A.Abisolierlänge zu lang/zu kurzb.falsche Drahteinstellung C.Drahtschelle
EDer extrudierte Draht am Drahtzylinder ist nicht lang genug.
TTerminal nach oben gebogen.		A.Crimphöhe zu niedrigb.falsch eingestelltes Werkzeug C.An der Klinge kleben Reste
Terminal nach unten gebogen

(2)Tiefstanzen (beschichtet)

Der Gummi des Drahtes wird in den Hornmund gewickelt, auch über den Bereich des Horns bis zum Vorderfuß hinaus, was leicht zu unzureichender Spannung und damit zu einem Kurzschluss führen kann.

(Einzelheiten finden Sie im Bild unten)

(3) Weniger gecrimpt (weniger Kunststoff)

Weniger Kunststoffcrimpung ist das Gegenteil von Klebstoff. Der Gummi des Drahtes erreicht nicht den Crimpbereich des Vorderfußes, was leicht zu einem Herausziehen mit Kraft führen kann, was zu unzureichender Spannung und zum Abfallen der Klemme führt.(Einzelheiten finden Sie im Bild unten)

(4) Leiter zu lang (Kupferdraht zu lang)

Es wird hauptsächlich durch den Schälvorgang verursacht, dass einige Leiter zu lang oder zu kurz sind und sich sogar verzweigen.Welche Konsequenzen hat das?Laut Test kann dies leicht zu Kurzschlüssen führen, Spannungsfestigkeit und Isolierung usw. sind schlecht.

(5）Terminale Oxidation.

Auch hier ist zu beachten, dass die überwiegende Mehrheit der Anschlüsse aus Elektrolytkupfer als Basis besteht.Kupfer verfügt über ausgezeichnete Metallverarbeitungseigenschaften und eine hohe Korrosionsbeständigkeit, und die elektrische Leitfähigkeit ist sehr gut und übertrifft nur Silber.Allerdings oxidieren die Anschlüsse leicht, wenn sie während der Produktion und der Produktion in einer feuchten Umgebung über einen längeren Zeitraum Wasser ausgesetzt sind.

 

4. Es gibt drei häufige Fehlerformen von Verdrahtungsklemmen:

(1) Schlechter Kontakt.

Der Metallleiter im Inneren der Klemme ist der Kernteil der Klemme, der die Spannung, den Strom oder das Signal vom externen Draht oder Kabel zum entsprechenden Kontakt mit seinem passenden Stecker überträgt.Daher müssen die Kontaktteile eine hervorragende Struktur, eine stabile und zuverlässige Kontakthaltekraft und eine gute elektrische Leitfähigkeit aufweisen.Aufgrund der unangemessenen strukturellen Gestaltung der Kontaktteile, der falschen Materialauswahl, der Instabilität der Form, der anormalen Verarbeitungsgröße, der rauen Oberfläche, des unangemessenen Oberflächenbehandlungsprozesses wie Wärmebehandlung und Galvanisierung, der unsachgemäßen Montage, der schlechten Lagerungs- und Verwendungsumgebung sowie unsachgemäße Bedienung und Verwendung führen zu schlechtem Kontakt zwischen den Kontaktteilen und den passenden Teilen.

(2) Schlechte Isolierung.

Die Funktion des Isolators besteht darin, die Kontakte in der richtigen Position zu halten und sich gegenseitig zwischen den Kontakten und den Kontakten sowie zwischen den Kontakten und der Hülle zu isolieren.Daher müssen die Isolierteile hervorragende elektrische Eigenschaften, mechanische Eigenschaften und Prozessformeigenschaften aufweisen.Insbesondere durch die weit verbreitete Verwendung hochdichter, miniaturisierter Reihenklemmen wird die effektive Wandstärke von Isolatoren immer dünner.Dies stellt strengere Anforderungen an Isoliermaterialien, Spritzgussgenauigkeit und Formprozesse.Aufgrund des Vorhandenseins von Metallrückständen auf der Oberfläche oder im Inneren des Isolators, Oberflächenstaub, Flussmittel und anderer Verschmutzung durch Feuchtigkeit, Ausfällung von organischem Material und Verschmelzung schädlicher Gasadsorptionsfilme und Oberflächenwasserfilme zur Bildung ionischer leitfähiger Kanäle, Feuchtigkeitsaufnahme, Schimmelbildung und Isolierung Materialalterung und andere Gründe können zu Kurzschlüssen, Leckagen, Ausfällen, niedrigem Isolationswiderstand und schlechter Isolation führen.

(3) Unsachgemäße Fixierung.

Isolatoren dienen nicht nur der Isolierung, sondern bieten in der Regel auch einen präzisen Neutralisierungsschutz für verlängerte Kontakte, sondern haben auch die Funktion der Installationspositionierung, Verriegelung und Befestigung am Gerät.Schlechte Fixierung, leichter Stoßkontakt verursachen zuverlässig einen sofortigen Stromausfall, schwerwiegend ist die Zersetzung des Produkts.Unter Zerfall versteht man die abnormale Trennung zwischen Stecker und Buchse sowie zwischen Stift und Buchse, die durch die unzuverlässige Struktur des Anschlusses im Einsteckzustand aufgrund von Material, Design, Prozess und anderen Gründen verursacht wird und schwerwiegende Folgen hat Unterbrechung der Kraftübertragung und Signalsteuerung des Steuersystems.Aufgrund unzuverlässiger Konstruktion, falscher Materialauswahl, falscher Auswahl des Umformprozesses, schlechter Prozessqualität der Wärmebehandlung, Form, Montage, Schweißen, fehlender Montage usw. führt dies zu einer schlechten Befestigung.

 

Darüber hinaus kann es aufgrund von Abblättern der Beschichtung, Korrosion, Prellungen, Aufweiten der Kunststoffschale, Rissbildung, unsachgemäßer Verarbeitung der Kontaktteile, Verformung und anderen Gründen, die durch ein schlechtes Aussehen, eine schlechte Positionierung der Schlossgröße, eine schlechte Konsistenz der Verarbeitungsqualität und eine insgesamte Trennkraft verursacht werden, dazu kommen zu groß und andere Gründe, die durch schlechten Austausch verursacht werden, sind ebenfalls eine häufige Krankheit.Diese Fehler können in der Regel bei der Inspektion und im Einsatz rechtzeitig gefunden und behoben werden.